Dlaczego warto malować rury i rurociągi specjalistycznymi powłokami?

Stosowanie powłok malarskich na rurach oraz rurociągach pozwala na zabezpieczenie instalacji przed korozją oraz oddziaływaniem czynników zewnętrznych. Izolowanie rur niesie za sobą nie tylko zalety praktyczne, ale i estetyczne oraz pozwala przedłużyć ich żywotność i zmniejszyć awaryjność. Sprawdź, dlaczego jeszcze warto malować rury specjalistycznymi powłokami.

Dlaczego warto malować rury i rurociągi specjalistycznymi powłokami?

Specjalistyczne powłoki malarskie na rury pozwalają na zapewnienie wysokiej ochrony przed oddziaływaniem zjawisk atmosferycznych. Dzięki zastosowaniu ochrony rury zyskują warstwę zabezpieczającą, która skutecznie osłania strukturę rury przed stopniową dezintegracją. Powłoki antykorozyjne na rury dostępne są w kilku różnych rodzajach, przez co możliwe jest idealne dopasowanie rurociągu do danych warunków eksploatacyjnych.

Malowanie przemysłowe rur umożliwia również stworzenie warstwy spajającej całą konstrukcję rurociągów, ponieważ powłoki doskonale pokrywają wszelkie złącza. W ten sposób zabezpiecza się rury przed pojawieniem się wycieków oraz naruszenia łączeń na skutek oddziaływania z zewnątrz. Poza praktycznymi aspektami warto również wspomnieć o walorach estetycznych.

Rodzaje powłok malarskich

Powłoki malarskie na rury dzielimy na wewnętrzne i zewnętrzne, które dobiera się do przeznaczenia rurociągu. Wewnętrzne wykorzystywane są do malowania wewnętrznych powierzchni rur izolowanych i czarnych. Używa się ich w przypadku gazociągów, wodociągów wody pitnej, przemysłowej oraz ścieków. Zastosowanie znajdują również w pokrywaniu rurociągów paliwowych i przemysłowych w rafineriach, a także rur ochronnych.

Powłoki malarskie zewnętrzne stosuje się do zabezpieczania zewnętrznych powierzchni rur. Służą głównie do ochrony instalacji naziemnych przed korozją. Wykorzystuje się je w malowaniu wodociągów, gazociągów, rurociągów w zakładach energetycznych, rurociągów przeciwpożarowych, kominach, rurociągów paliwowych, ochronnych oraz rurociągów przemysłowych, których temperatura pracy mieści się w zakresie od -70˚C do 600˚C.

Miejsca szczególnie narażone na korozję rur

Podczas układania nowych rurociągów, bez względu na ich umiejscowienie czy przeznaczenie, zawsze warto pamiętać o zastosowaniu powłoki malarskiej. Zdarzają się jednak miejsca, w których rury są szczególnie narażone na wystąpienie korozji. Największy wpływ na rdzewienie rur ma oczywiście wysoka wilgoć, brak ogrzewania, czy wysokie zanieczyszczenie.

Aby jak najlepiej dopasować powłoki antykorozyjne do warunków, w jakich położone zostaną rury, na rynku można wyróżnić kilka różnych klas korozyjności. Kategorie korozyjności zgodne z ISO 12944 dla konstrukcji w wodzie lub glebie przedstawiają się w następujący sposób:

• Im1 - słodkowodne instalacje rzeczne, elektrownie wodne,
• lm2 - woda morska lub słonawa (bez ochrony katodowej), obszary portowe, konstrukcje takie, jak śluzy i pomosty, konstrukcje przybrzeżne,
• Im3 - gleba, podziemne zbiorniki, pale, rurociągi,
• Im4 - woda morska lub słonawa (z ochroną katodową), obszary portowe, konstrukcje takie, jak śluzy i pomosty, konstrukcje przybrzeżne.

Wyróżnić można także kategorie korozyjności środowiska:

• C1 (bardzo mała) - najczęściej spotykana w ogrzewanych budynkach użytku publicznego, takie jak biura, hotele, szkoły czy sklepy,
• C2 (mała) - stosowana głównie na terenach wiejskich o małym zanieczyszczeniu, a także nieogrzewanych budynkach podatnych na wystąpienie kondensacji, takich jak duże hale magazynowe i sportowe,
• C3 (średnia) - spotkać ją można na terenach miejskich, o średnim zanieczyszczeniu i małym zasoleniu w przypadku terenów nadmorskich oraz w halach produkcyjnych o dużej wilgotności i umiarkowanym zanieczyszczeniu powietrza, takich jak browary, mleczarnie, pralnie,
• C4 (duża) - kategoria ta występuje na obszarach przemysłowych i terenach o średnim zasoleniu, spotykana również wewnątrz hal zakładów chemicznych, stoczniach i pływalniach,
• C5 (bardzo duża) - oznaczenie terenów o bardzo dużym zanieczyszczeniu i zasoleniu, a także w budynkach o bardzo wysokiej i ciągłej kondensacji,
• CX (skrajnie wysoka) - spotykana na obszarach przemysłowych o bardzo dużej kondensacji, wręcz agresywnej atmosferze, terenach tropikalnych.

Dobierając odpowiednią powłokę zawsze warto pamiętać o wyżej wymienionych kategoriach i dopasować typ izolacji do warunków, w których będzie znajdować się rurociąg. Dzięki temu żywotność rur zostanie maksymalnie przedłużona oraz znacząco spadnie ryzyko awarii w przyszłości.